在石油煉制廢氣處理中硫回收尾氣的處理

　　在石油煉制廢氣處理中硫回收尾氣的處理
　　
　　硫回收工藝一般裝置的回收率在85%-95%，故其尾氣必須加以處理。其處理方法有干法、濕法和直接焚燒法。
　　
　　1、直接焚燒法直接焚燒法是將尾氣中除SO2以外的其他硫化物全部燃燒，生成SO2后排放。其目的是為了降低尾氣的毒性。該法工藝簡單，操作方便，投資和操作費用少，適用于小規模的硫黃回收裝置。
　　
　　2、用聚乙二醇為溶劑，苯甲酸鈉類的有機羰基為催化劑，使尾氣進行液相克勞斯反應。反應生成的硫黃在溶液中的溶解度很低，而從反應混合物中沉淀出來，使反應繼續進行。該工藝簡單、操作方便、投資和操作費用都不高。但因其脫硫率僅為80%-85%，排放廢氣中還有1500-2000mg/L的硫黃物，故該法只有對排放要求不高的地方才可使用。
　　
　　3、堿吸收法該法是將尾氣在燃燒爐中燃燒，使尾氣中的H2和硫黃等生成SO2，然后經降溫、水洗后，進入吸收塔中，與液堿逆向接觸反應生成亞硫酸氫鈉。當循環堿液PH值達到6-6.5，輸入中和槽中用NaOH中和生成Na2SO3。經離心分離出Na2SO3結晶，經干燥后成為產品。該法投資少，工藝簡單，凈化效果好。但燒堿的消耗量大，工藝過程較復雜，設備腐蝕嚴重。
　　
　　4、用H2等還原劑，在催化劑作用下將尾氣中的硫化物還原成H2S，再用醇胺溶劑選擇吸收生成的H2S，達到凈化尾氣的目的。溶劑再生后放出較濃度的H2S，返回硫黃回收裝置。該法硫黃的回收率大于99%，尾氣中硫黃物的含量小于200mg/L，工藝可靠，操作簡單，不產生二次污染；但投資較高。